一、連續(xù)模具的維護(hù)有什么要領(lǐng)？

連續(xù)模的維護(hù)須做到細(xì)心耐心按部就班，切忌盲目從事，因故障修模時(shí)需附有料帶，以便問題的查詢。

打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進(jìn)行模具清理，方可進(jìn)行拆模。拆模時(shí)受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內(nèi)導(dǎo)柱上的模具結(jié)構(gòu)，其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導(dǎo)致模具內(nèi)凸模的斷裂。

1.凸凹模的維護(hù)

凸凹模拆卸時(shí)應(yīng)留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時(shí)方便復(fù)原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。

更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達(dá)到所需要的長度應(yīng)檢查凸模有效長度是否足夠。

更換已斷凸模要查明原因，同時(shí)要檢查相對應(yīng)的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。

組裝凹模應(yīng)水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強(qiáng)力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。

凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯(cuò)或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認(rèn)，鎖緊時(shí)應(yīng)從內(nèi)至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個(gè)螺絲再鎖緊另一個(gè)螺絲，以免造成脫料板傾斜導(dǎo)致凸模斷裂或模具精度降低。

2.脫料板的維護(hù)

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時(shí)，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應(yīng)卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應(yīng)處理，切不可盲目處置。

組裝脫料板時(shí)先將凸模和脫料板清理干凈，在導(dǎo)柱和凸模導(dǎo)入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復(fù)幾次。如太緊應(yīng)查明原因（導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）查明原因再做相應(yīng)處理。

固定板有壓塊的要檢查脫料背板上偷料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時(shí)間沖壓產(chǎn)生壓痕（脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0。03-0。05mm，當(dāng)壓痕嚴(yán)重時(shí)，會影響材料的壓制精度，造成產(chǎn)品尺寸異常不穩(wěn)定等，需對脫料鑲塊和脫料板進(jìn)行維修或重新研磨。等高套筒應(yīng)作精度檢查，它不等高時(shí)會導(dǎo)致脫料板傾斜，其精密導(dǎo)向平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護(hù)。

3.導(dǎo)向部位檢查

導(dǎo)柱導(dǎo)套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導(dǎo)向的給油狀態(tài)是否正常，應(yīng)作檢查。

導(dǎo)向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個(gè)部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當(dāng)保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導(dǎo)料件的精度，若導(dǎo)正釘磨損，已失去應(yīng)有的料帶導(dǎo)正精度及功能，必須進(jìn)行更換。

檢查彈簧狀況（脫料彈簧和頂料彈簧等）看其是否斷裂或長時(shí)間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護(hù)更換，否則會對模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢。

4.模具間隙的調(diào)整

模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁多次的組合而產(chǎn)生磨損，造成組裝后間隙偏大（組裝后產(chǎn)生松動）或間隙不均（產(chǎn)生定位偏差）均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產(chǎn)生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當(dāng)?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時(shí)，斷面較少，間隙大時(shí)，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調(diào)整好后，應(yīng)作適當(dāng)記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護(hù)作業(yè)。

日常生產(chǎn)應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時(shí)的料帶，如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時(shí)，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導(dǎo)正釘及襯套是否已磨損，應(yīng)注意檢查并維護(hù)。

二、模具爆裂的主要原因有哪些？

由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設(shè)計(jì)、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并捉出相應(yīng)的改善措施。

1.模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂

不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項(xiàng)基本要求:

• ①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度（58~64HRC）和高強(qiáng)度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
• ②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復(fù)雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時(shí)兼顧其工藝性和經(jīng)濟(jì)性。

2.熱處理:淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

實(shí)踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計(jì)可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

（1）鍛造工藝:

這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。此外，還應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時(shí)退火等。

（2）預(yù)備熱處理:

應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝， 以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進(jìn)碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。

（3）淬火與回火:

這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時(shí)產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時(shí)容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時(shí)特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時(shí)回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。

（4）消應(yīng)力退火:

模具工作零件在粗加工后應(yīng)進(jìn)行消應(yīng)力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力，以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。

3.模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時(shí)會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應(yīng)注意以下事項(xiàng):

• （1）模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進(jìn)給量等參數(shù)）；
• （2）加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；
• （3）采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

4.設(shè)計(jì)工藝

模具強(qiáng)度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳，模具導(dǎo)向不準(zhǔn)，間隙不合理。

（1）排樣與搭邊

不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹�？袀�。因此，在考慮提高材判利用率的同時(shí)，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

（2）模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度

準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合梢度。

（3）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)

凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。

5.線割工藝

人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質(zhì)層影響。

沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準(zhǔn)，盡量減少變質(zhì)層深度。

6.沖床設(shè)備的選用

沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深。

沖壓設(shè)備（如壓力機(jī)）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如:復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機(jī)上使用，平均復(fù)磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機(jī)上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機(jī)，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞棋具。

7.沖壓工藝

沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。

• （1）盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
• （2）沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時(shí)應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；
• （3） 根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

8.生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護(hù)

• （1）脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。
• （2）落料不順:組裝模時(shí)無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。
• （3）生產(chǎn)意識:疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。

為了保護(hù)正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護(hù)模具，嚴(yán)格執(zhí)行沖模“三檢查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查），并做好沖模與維護(hù)檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點(diǎn)；及時(shí)研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。

總之，在模具設(shè)計(jì)、制造、使用和維護(hù)全過程中，應(yīng)用先進(jìn)制造技術(shù)和實(shí)行全面質(zhì)量管理，是提高模具壽命的有效保證，并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn)，加強(qiáng)模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，除零件標(biāo)準(zhǔn)化外，還有設(shè)計(jì)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、組合形式標(biāo)準(zhǔn)化、加工方法標(biāo)準(zhǔn)化等，不斷提高模具設(shè)計(jì)和制造水平，有利于提高模具壽命。

三、模具沖壓件產(chǎn)生毛邊

模具沖壓件產(chǎn)生毛邊的原因及改善對策有:

• （1）刀口磨損或崩角，淬火硬度低，需研修刀口
• （2）間隙過大研修刀口后效果不明顯，需進(jìn)一步控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙;
• （3）間隙不合理上下偏移或松動，需進(jìn)一步調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;
• （4）模具上下錯(cuò)位，需更換導(dǎo)向件或重新組模。

四、模具沖壓件產(chǎn)生跳屑壓傷

模具沖壓件產(chǎn)生跳屑壓傷的原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）間隙偏大時(shí)，控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙;
• （2）如果是送料不當(dāng)需送至適當(dāng)位置時(shí)修剪料帶并及時(shí)清理模具;
• （3）沖壓油滴太快，油粘，控制沖壓油滴油量或更換油種降低粘度;
• （4）模具未退磁，研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）;
• （5）凸模磨損，屑料壓附于凸模上，需研修凸模刀口;
• （6）凸模太短，插入凹模長度不足，需調(diào)整凸模刃入凹模長度;
• （7）材質(zhì)較硬，沖切形狀簡單，可以在凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性，減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積。

其應(yīng)急措施是:

減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料，降低沖速，減緩跳屑。

五、模具沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞

沖壓件產(chǎn)生屑料阻塞的原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;
• （2）漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;
• （3）刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;
• （4）沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;
• （5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;
• （6）材質(zhì)較軟，修改沖裁間隙。

其應(yīng)急措施是:

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

六、模具沖壓下料偏位尺寸變異

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏�。┬柩行薜犊�;
• （2）設(shè)計(jì)間隙不當(dāng)，修改設(shè)計(jì)并控制加工精度;
• （3）下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調(diào)整其位置精度和沖裁間隙;
• （4）導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足，可以更換導(dǎo)正銷;
• （5）導(dǎo)向件磨損，可以更換導(dǎo)柱導(dǎo)套;
• （6）送料機(jī)送距壓料放松調(diào)整不當(dāng)，重新調(diào)整送料機(jī);
• （7）模具閉模高度調(diào)整不當(dāng)，重新調(diào)整閉模高度;
• （8）脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強(qiáng)壓）功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔�。┛梢匝心セ蚋鼡Q脫料鑲塊，增加強(qiáng)壓功能，調(diào)整壓料;
• （9）脫料鑲塊強(qiáng)壓太深，沖孔偏大，需調(diào)模減小強(qiáng)壓深度;
• （10）沖壓材料機(jī)械性能變異（強(qiáng)度延伸率不穩(wěn)定）需更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量;
• （11）沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時(shí)受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

七、模具沖壓時(shí)卡料

沖壓時(shí)卡料的主要原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）送料機(jī)送距壓料放松調(diào)整不當(dāng)，需重新調(diào)整;
• （2）生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異，需調(diào)整送料機(jī)送距;
• （3）送料機(jī)故障，需調(diào)整及維修;
• （4）材料弧形，寬度超差，毛邊較大時(shí)，要更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量;
• （5）模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;
• （6）導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料，研修導(dǎo)正孔;
• （7）折彎或撕切位上下脫料不順，調(diào)整脫料彈簧力量等;
• （8）導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，修改導(dǎo)料板，防料帶上帶;
• （9）材料薄，送進(jìn)中發(fā)生翹曲，送料機(jī)與模具間需加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān);
• （10）模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機(jī)垂直度偏差較大，需重新架設(shè)模具

八、模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎

模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎的主要原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;
• （2）材料毛邊及模具無切邊時(shí)需更換材料，模具加設(shè)切邊裝置;
• （3）沖床深度不當(dāng)（太深或太淺），重調(diào)沖床深度;
• （4）沖件壓傷，模內(nèi)有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;
• （5）局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查并調(diào)整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;
• （6）模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，可采用整彎機(jī)構(gòu)調(diào)整。

九、模具沖壓時(shí)凸模斷裂崩刃

模具沖壓時(shí)凸模斷裂崩刃的主要原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）跳屑屑料阻塞卡模;
• （2）送料不當(dāng)，切半料，注意送料，及時(shí)修剪料帶，及時(shí)清理模具;
• （3）凸模強(qiáng)度不足，修改設(shè)計(jì)，增加凸模整體強(qiáng)度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切;
• （4）大小凸模相距太近，沖切時(shí)材料牽引，引發(fā)小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個(gè)料厚以上;
• （5）凸模及凹模局部過于尖角，修改設(shè)計(jì);
• （6）沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大;
• （7）無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強(qiáng)，可以調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種;
• （8）沖裁間隙不均偏移，凸凹模發(fā)生干涉，檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度;
• （9）脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能，需研修或更換;
• （10）模具導(dǎo)向磨損不準(zhǔn)，需更換導(dǎo)柱導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng);
• （11）凸凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng)，需更換使用材質(zhì)，使用合適硬度;
• （12）導(dǎo)料件（銷）磨損，需更換導(dǎo)料件;
• （13）墊片加設(shè)不當(dāng)，需修正，墊片數(shù)盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

十、連續(xù)模折彎產(chǎn)品變形或尺寸變異

連續(xù)模折彎時(shí)產(chǎn)品變形或尺寸變異的原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足，更換導(dǎo)正銷;
• （2）折彎導(dǎo)位部分精度差磨損，重新研磨或更換;
• （3）折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;
• （4）模具讓位不足，檢查，修正;
• （5）材料滑移，折彎凸凹模無導(dǎo)位功能，折彎時(shí)未施以預(yù)壓，可以修改設(shè)計(jì)，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能;
• （6）模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)尺寸不良，可以采用修改設(shè)計(jì)尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;
• （7）沖件毛邊，引發(fā)折彎不良時(shí)需研修下料位刀口時(shí);
• （8）折彎部位凸模凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定，需調(diào)整采用整體鋼墊;
• （9）材料厚度尺寸或機(jī)械性能變異時(shí)需更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量。

十一、連續(xù)模一模多件產(chǎn)品表面高低不平的原因？

造成產(chǎn)品表面高低不平的主要原因及相應(yīng)的對策有:

• （1）沖件毛邊，研修下料位刀口;
• （2）沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;
• （3）凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;
• （4）沖剪時(shí)翻料，研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強(qiáng)壓功能;
• （5）相關(guān)壓料部位磨損壓損，檢查，實(shí)施維護(hù)或更換;
• （6）相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;
• （7）相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預(yù)切凸凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換;
• （8）相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重，檢查凸凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換;
• （9）模具設(shè)計(jì)缺陷，修改設(shè)計(jì)，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

十二、模具沖壓時(shí)維護(hù)不當(dāng)?shù)囊�因是什么，�?yīng)采取什么對策？

模具維護(hù)不當(dāng)?shù)囊�因及相�?yīng)的對策有:

• （1）模具無防呆功能，組模時(shí)疏忽導(dǎo)致裝反方向錯(cuò)位（指不同工位）， 修改模具，增設(shè)防呆功能;
• （2）已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原，采用模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查確認(rèn)，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護(hù)作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機(jī)及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機(jī)前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認(rèn)等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時(shí)一定要先想而后行，并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗(yàn)。

十三、造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產(chǎn)中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個(gè)方面:

• （1）沖模零件的自然磨損，包括定位和導(dǎo)向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。
• （2）制造工藝不當(dāng)，主要是沖模材質(zhì)不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導(dǎo)向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。
• （3）、沖壓操作不當(dāng):沖模底面與壓力機(jī)工作臺面不平行，壓力機(jī)工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進(jìn)入凹模刃口太深，壓力機(jī)操作中故障和沖壓工粗心不按規(guī)程操作導(dǎo)致模具損壞。

十四、沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

1.模具檢修的基本原則

• （1）換取的零件必須符合圖樣的技術(shù)要求。
• （2）模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。
• （3）檢修后需再進(jìn)行試模，調(diào)整，驗(yàn)收
• （4）模具的檢修時(shí)間要適應(yīng)生產(chǎn)的要求。

2.模具檢修的步驟

• （1）模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。
• （2）檢查模具各部位基準(zhǔn)定位尺寸和間隙配合，隨時(shí)記錄缺陷并編制修理方案。
• （3）確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進(jìn)行修復(fù)。
• （4）重新裝配和調(diào)整并試模，若未能恢復(fù)原品質(zhì)和精度需再進(jìn)行修整。

十五、沖模臨時(shí)修理的主要內(nèi)容包括哪些方面？

1.沖模臨時(shí)修理

不必折模只需在機(jī)臺上調(diào)模或僅折待修的零配件。

主要包括以下幾個(gè)方面：

• （1）利用備用件更換
• （2）用油石刃磨已經(jīng)磨鈍了的凸凹模刃口
• （3）更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲
• （4）緊固或電焊堆焊松動了的凸模
• （5）調(diào)整沖模間隙及定位裝置
• （6）更換新的頂料裝置。

2.沖裁模常用的修理工藝方法

• （1）修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風(fēng)動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。
• （2）修理間隙變大的凸凹模，先用適當(dāng)尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧-乙炔氣焊加熱發(fā)紅，局部鍛打，對沖孔模應(yīng)敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應(yīng)敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊，但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應(yīng)力，冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙，并用火焰表面淬火。
• （3）修磨間隙不均勻的凸凹模。

3.除自然磨損還有以下兩種情況

• （1）圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應(yīng)對凸凹模刃口對正恢復(fù)均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷。
• （2）導(dǎo)向裝置磨損，精度降低，起不到導(dǎo)向作用，使凸凹模相對偏位。需將導(dǎo)柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導(dǎo)套研配直到恢復(fù)原配合間隙和精度等級。
• （3）更換細(xì)小的沖孔與落料凸模。